深孔钻切削油国家标准_深孔钻切削油价格
1.车床加工切削油的使用方法有哪些?
2.选购深孔枪钻切削油时应该注意什么
3.孔加工过程中切削液如何选择使用?
4.防锈金属切削液的特性用途与方法?
5.深孔钻不用油钻可以吗
6.深孔加工排屑问题怎么解决
7.深孔钻加工有什么简单介绍?
切削加工油的颜色与基础油的精制深度及所加的硫化添加剂有关。不同种类品牌的切削油颜色也存大较大差异,如深孔钻切削油和齿轮切削油的颜色就不一样。在使用或贮存过程则与油品的氧化、变质程度有关。如呈乳白色,则有水或气泡存在;颜色变深,则氧化变质或污染。在购买时一定要仔细观察硫化切削油的颜色,防止买到变质的产品。
车床加工切削油的使用方法有哪些?
深孔钻油发粘是因为钻孔直径大。
深孔钻油主要以精制矿物油为基础油,加入油性剂、活性极压剂、防锈剂、抗氧剂等添加剂精制而成。具有优良的渗透性、润滑性和防锈性能。能有效降低刀具磨损,延长刀具使用寿命,提高工件加工精度和效率。属活性极压复合切削油。
1、深孔钻油不能和其它切削液、切削油、乳化油混用。
2、密封保存,室内存放,严禁混入水及杂质。
3、用于有色金属加工时,要及时清洗,以防腐蚀变色。
选购深孔枪钻切削油时应该注意什么
在车床金属加工过程中会产生热量和碎屑,通常会用切削油输送到切削加工部位在摩擦表面生成油膜,起到冷却、清洗、润滑等作用。切削油的供油系统润滑充分、供油量容易控制、散热和除杂质能力强,通常是通过油泵将切削油从油箱吸油后输送到需要加工的的部位。下面简单介绍下常见的切削油使用方法有哪些:
1、手工涂抹
可以用毛笔、刷子将润滑剂涂或滴落到刀具或工件上(主要是攻螺纹、板牙套螺纹时)。如果钻孔或攻螺纹的数量不多,用手工加油是有效的方法。
2、溢流浸泡
切削油溢流法是最常见的使用方法,用低压泵把切削油通过喷嘴加注到切削区域。切削油流过切削区后再汇集到集油盘内,再从集油盘流回到切削油箱中循环使用。在集油盘内应设有粗的过滤器,必须去除更细的磨屑、砂轮颗粒和切削微粒。采用过滤设备可以避免切削油中含有过多的污染物或过多的金属颗粒,有助于保持切削油的清洁和延长切削油的使用周期。
3、高压喷射
对于深孔钻和套孔钻削常用高压切削油系统供油。深孔钻用的是单刃钻头,与镗孔相似,只是钻头内部有切削油的通路。套孔钻削是一种在工件上钻一个圆柱形孔但留下一个实心圆柱体的钻孔法。当刀具进入工件时,钻出的实心圆柱体就通过空心的圆柱形刀头,用压力泵把切削油送到刀具周围,迫使切屑从刀具中心流出。
4、降温喷雾
切削油可以用气载油雾的形式喷到刀具与工件上。切削油经一个小的喷嘴通过压缩空气将切削油分散成很小的液滴喷入切削区。喷雾法最适合于切削速度高而切削区域低的加工。选用冷却性能好的切削油,细小的液滴与热的刀具、工件或切屑接触,能迅速蒸发把热带走,喷雾冷却不需用防溅板、集油盘和回油管。
5、制冷液体
制冷液体降温法种类很多,如氮、氩、二氧化碳等气体均可压缩成液体放于钢瓶中,使用时混合切削油放出,经过调节阀由喷嘴直接注射于切削区,靠气化吸热来冷却刀具、工件和切屑。这种方法冷却效果非常好,适用于不锈钢、耐热钢、高强度合金钢等难加工材料的切削加工,可以大大提高刀具耐用度。
以上就是机床切削油的使用方法,使用合理的工艺可以有效的提高工艺水平。
孔加工过程中切削液如何选择使用?
产品性能:深孔钻镗床专用切削油由精制矿物油,添加多种极压抗磨剂、油性剂、防锈剂、活性硫、脂肪油、动植物油等多种添加剂和石蜡基基础油经多种工艺精制而成。良好的润滑效果和适当的油膜强度,使镗头不易磨损,保护镗头的使用寿命。本品有良好的润滑、冷却、防锈性、抗极压、排削快、不变质、不老化可长期使用。很大程度提高加工工件的加工精度和光洁度,延长镗头使用寿命,能有效保护刀具及模具和设备。该产品是根据产品添加剂及含量的不同分别有红色、淡黄以及微黄透明状金属加工润滑油。
用途及适用范围::深孔钻镗床专用切削油主要用于黑色金属及其他有色金属在高负荷低转速条件下的切削加工:如钻孔、镗孔、滚轧、插齿、滚齿、螺纹切削、铰孔、攻丝及高精度深孔枪钻打孔的润滑,也可以作为高速金属切削、刮削、加工的润滑剂。本产品根据基础油品及添加剂的不同分为几个等级,分别适用于普通碳钢、铜、铝、不锈钢、钛、镁、镍、锆等合金钢的深孔加工。
油品开发依据及说明:深孔钻削均一次贯穿,无需中途退刀;能获得极佳的孔径尺寸精度、直线度、表面粗糙度,并能加工各种形式的深孔,如交叉孔、盲孔、斜孔等;加工质量的高度一致性。当钻削深孔时,整个钻削过程对刀头、机床及相关设备有着极高的要求。深孔加工是处于封闭或半封闭的状态下,故不能直接观察到刀头的切削情况。目前只能凭经验,通过听声音、看切削、观察机床负荷及压力表、触摸震动等外观现象来判断切削过程是否正常。切削热不易传散。一般切削过程中有80%的切削热被切屑带走,而深孔钻削只有40%,刀具占切削热的比例较大,扩散迟、易过热,刀口温度可达600度,必须采取强制有效的冷却方式。切屑不易排出。由于孔深,切削经过的路线长,容易发生堵塞,造成钻头崩刀。因此,切屑的长短和形状要加以控制,并要进行强制性排屑。工艺系统刚性差。因受孔径尺寸限制,孔的长径比较大,钻杆细而长,刚性差,易产生震动,钻孔易走偏,因而支撑导向极为重要。这点在枪钻机床中更为突出。根据以上依据我公司经过反复试验和用户反馈不断增加产品的质量指标,从而打造更为适用于深孔加工的油品!
综上所述,希望能解决您的问题!
防锈金属切削液的特性用途与方法?
在数控加工中,孔加工主要指钻孔、铰孔、在车床上车削内孔和在镗床上镗孔。由于排屑、散热困难,刀具(杆)刚性差,孔加工的切削速度要低于外轮廓加工,难度也要高于外轮廓加工。
钻孔时使用一般的麻花钻钻孔,属于粗加工,钻削时排屑困难,不易散发切削热,往往造成刀刃退火,影响钻头使用寿命及加工效率。选用性能好的切削液,可以使钻头的寿命显著延长,生产率也明显提高。一般选用极压乳化液或极压合成切削液。极压合成切削液表面张力低,渗透性好,能及时冷却钻头,对延长刀具寿命、提高加工效率十分有效。对于不锈钢、耐热合金等难切削材料,可选用低粘度的极压切削油。
钻孔时,无论是普通钻孔还是深孔钻孔,散热条件差,会产生大量的切削热,切屑的排出方向与钻头的进给方向相反,切削液需渗入钻头刃部才能润滑、冷却和辅助排屑,切削液首先应该具备良好的渗透性,并且供液方式、流量和压力也要满足要求。
在提高钻头寿命指标上,油基切削液总体好于水基切削液,水基切削液中极压微乳液最好,油基切削液中低粘度的活性硫化油是所有切削液中整体性能最好的。
由于铰削属于精加工中低速薄屑切削加工,铰孔时,应该着重考虑铰孔的尺寸精度和表面粗糙度精度两项质量指标以及铰刀保持精度的使用寿命指标。
在控制孔径指标上,油基切削液均使孔径扩大,矿物油使孔径扩大量较大,极压切削油较小,活性硫化、氯化油最小;水基切削液使孔径减小,含硫极压微乳液、微乳液使孔径减少最大,乳化液居中,合成切削液最小。鉴于此,为了控制铰孔尺寸,使用新铰刀时,使用水基切削液,使孔不易扩大,当铰刀磨损至一定程度时,可以使用油基切削液,使孔径稍微扩大。
在降低铰孔的表面粗糙度这一指标上,使用水基切削液要比使用油基切削液效果好。油基切削液中,活性硫化氯化油效果最好,然后依次是含氯极压油、混合矿物油,纯矿物油最差;水基切削液中,乳化液、微乳液、含硫极压微乳液的效果基本相同,合成切削液最差。
在控制铰刀使用寿命方面,油基切削液中的非活性极压切削油和减摩切削油性能最好;水基切削液中,合成切削液最差。
除浮动镗刀外,车削内孔与镗削都属于单刃切削,散热条件比外圆差,切削液使用时与钻孔和铰孔一样,要适当增加流量和压力。
深孔钻不用油钻可以吗
合理使用金属切削液,既可提高金属切削液的使用效果,保证工件加工质量,又可延长
刀具寿命,降低加工成本。在机械行业中,金属切削液(以下简称切削液)被广泛应用于各种切削加工中,如车削、铣削、钻削、磨削、切齿和切螺纹等。合理使用切削液能有效地减小切削力、降低切削温度、减小加工系统热变形、延长刀具使用寿命和改善加工表面质量。此外,使用高性能切削液也是改善某些难加工材料切削加工性的一项重要措施。
A>切削液的作用?
金属切削液在机械去除加工中的主要作用是冷 却、润滑、清洗和防锈。由于液体的对流和汽化可以降低刀具和工件的表面温度,从而防止了工件表面的烧伤和形变。此外,切削液应具有抗泡沫性、抗霉菌变质性,做到排放不污染环境,不伤害人体和使用经济性等要求。为此,在切削液中常需加入一些特殊添加剂,如油性剂(可吸附在工件表面上形成油膜)、极压剂(在高温高压下能形成牢固的化学膜,起减摩、防粘结作用)、防锈剂(防止金属锈蚀)、消泡剂(防止切削液在喷淋时产生泡沫)、抗氧化剂(防止切削油在高温高压下氧化)、表面活性剂等。添加剂是金属切削液工艺技术中的核心要素,优良的添加剂配方已成为切削液生产企业提高自身品牌市场竞争力的必要条件。
B> 切削液的种类
按形态来分,有:液体切削液和固体润滑剂两种。生产中常用的液体切削液有:以润滑为主的油基切削液和以冷却为主的水基切削液两大类。
油基切削液
油基切削液又称切削油,其基本成分是基础油(矿物油或合成油)。使用时不需要稀释,直接使用原液。根据加工方式、刀具材料、工件材料和加工要求的不同,可在基础油中适量加入各种添加剂,如油性剂、极压剂(如氯、硫、磷等)、防腐蚀剂、抗氧化剂等,配制成性能各异的油基切削液。油基切削液按照基础油和添加剂的不同,大致可分为纯矿物油(如L-AN5~L-AN32牌号的全损耗系统用油,即机械油、或煤油和轻柴油等)、纯合成油(其基础油由合成脂、聚α烯烃、聚醚、聚二醇等组成)、活性极压切削油(如硫化油)、非活性极压切削油(如含氯、磷等添加剂切削油)和减摩切削油。用矿物油作基础油的切削油具有润滑性能优良、防锈性能好的优点,故使用最多;但因矿物油在高速加工时易产生烟雾和易燃烧,生物降解性差,污染水和土壤,有损操作者健康。因此,以矿物油为主的切削油发展趋势:一是矿物油逐渐被生物可降解的、不含芳香烃的聚烯烃合成类物质所替代;二是逐渐被水基切削液所替代,以节省能源2.2水基切削液 水基切削液是目前应用最多的切削液,其产品约 占到切削液市场总份额的百分之七十。 水基切削液需要用水稀释后加以使用,根据稀释后的状态可分为乳化切削液、微乳化切削液和合成切削液。?
(1)乳化切削液
乳化液是用矿物油、乳化剂(如石油磺酸钠,磺化蓖麻油等)及添加剂预先配制好的乳化油(称为原液)加水稀释而成的乳状液体。因为油不溶于水,为了使两者混合,所以必须加入乳化剂。乳化剂是一种表面活性剂,它的分子是由极性基团和非极性基团两部分组成。前者亲水,可溶于水;后者亲油,可溶于油。把油在水中搅拌成细粒时,乳化剂分子能定向地排列吸附在油水两界面上,把油和水连接起来,使分离的细粒不再因凝聚而浮游在水中,成为浮浊液。乳化液中含乳化油少,即浓度低的(如浓度为3%~ 5%),冷却和清洗作用好,适于粗加工和磨削;浓度高的(如浓度为10%~20%)润滑作用好,适于精加 工(如拉削和铰孔等)。为了进一步提高乳化液的润滑性能,还可加入一定量的氯、硫、磷等极压添加剂,配制成极压乳化液。?
(2)合成切削液?
合成切削液原液一般不含油,故润滑性相对差些,但可节省能源,利于环保,它可以与水互溶,配置后的切削液多为透明,可见性好,使用寿命长,特别适合在数控机床和加工中心等高效设备上使用。例如,我国积架石油化工有限公司开发的环保型全合成金属加工液与英国比尔(Korniche)公司推出的 SCF600和SCF900全合成磨削液就属于这一类产品, 适用于黑色与有色金属的一般机械加工和磨削加工。
(3)微乳化切削液
微乳化液原液中含油量(即油性添加剂含量)较小,而表面活性剂、防锈剂含量较大,加水配制后呈半透明微乳状,其外观和性能介于乳化液和合成切削液两者之间。它兼具乳化液与合成切削液两者的优点,又弥补了两者的不足,是近十年来发展较快,应用日益广泛的一种水基切削液。目前国外一些著名公司推出的水基切削液产品,如英国比尔公司开发的SCFUniversal绿色金属加工液与德国奎克化学(中国)公司推出QUAKERCOOL370KLG合成酯专利切削液都属于这一类产品。QUAKERCOOL370KLG中的合成酯是由脂肪酸和醇类反应生成的化合物,具有极好的润滑性,与水混合后可形成微乳液,并且在金属加工环境中较难降解,确保刀具与切屑、以及刀具与工件接触区界面上能保持良好的液体润滑、边界润滑和极压(EP)润滑的条件,尤其适用于在铝合金、钛合金及铬、镍、铁合金等难加工材料的加工场合下使用。
固体润滑剂
固体润滑剂中使用较多的是二硫化钼(MoS2),它是一种良好的环保型润滑剂。由MoS2形成的润滑膜具有很小的摩擦系数(0.05~0.09)、高的熔点(1185℃)、很高的抗压性能(3.1GPa)。切削时可将MoS2涂刷在刀具表面或工件表面上,也可添加在切削油中。在高温、高压情况下,它仍能保持很好的润滑性和耐磨性。此外,使用MoS2润滑剂还能防止粘结和抑制积屑瘤产生,延长刀具寿命和减小表面粗糙度。MoS2润滑剂已成功地用于镗铰、深孔、攻丝和拉孔等加工中。例如,采用一种(Ti,Al)N+MoS2软涂层的硬质合金钻头[即先在钻头上用(Ti,Al)N进行硬质涂层,然后再在其上涂刷MoS2软涂层]干钻削灰铸铁发动机缸体上深孔,刀具寿命高达1600min,而只涂TiN或TiCN涂层的钻头,其寿命分别为19.6min和44min。
C>切削液的选用?
切削液的效果除了取决于切削液本身各种性能外,还取决于加工要求、工件材料、刀具材料和加工方式等因素,应综合考虑,合理选择和正确使用。
(1)要根据加工要求来选用粗加工时,切削用量较大,产生大量的切削热,为了降低切削温度,这时应选用冷却性能好的水基切削液。精加工时,要求工件获得最佳的表面质量和较小的表面粗糙度值,故应采用切削油。
(2)要与不同的加工方式相对应在当代机械加工中,切削方式多种多样。例如车削、铣削和钻孔,通常要求高效率加工,故应选用水基切削液;而拉削和切齿时,须用价格较贵的复杂刀具加工,为保证加工质量及刀具有较长的使用寿命,故最好选用油基切削液。随着加工分类越来越细。切削液也有非标准化的发展趋势。不同切削方式都有不同品牌切削液对应。例如,针对高速磨削,德国欧海(OEL-HELD)公司研发出了专用的高性能磨削油,由于其组成结构为纯烷烃,具有优异的抗剪切能力和抗老化稳定性,非常适合于高速磨削加工,从而改变了以往用通用切削液代替磨削油的加工方式。
(3)要根据工件和刀具不同的材质来选用不同材质的刀具和工件,其耐高温性、可切削性、硬度等各自相异,此时要分别选用不同的切削液。例如,加工齿轮一类硬度较低的工件,就要采用粘度较高的切削液,以防止齿轮表面产生划痕;而切削不锈钢一类难加工材料,宜选用极压切削油或极压乳化液。又如,用立方氮化硼(CBN)超硬刀具切削淬硬钢等一类高硬度材料时,虽然CBN能承受1250~1350℃的切削温度,但在1000℃左右高温下,CBN会同水蒸气及空气中的氧起反应,生成氨和硼酸,这种化学反应称为水解作用,会加速刀具磨损。因此用CBN刀具湿式切削时,须用带极压添加剂的水基切削液或极压切削油,以减弱水解作用。
(4)要参照机床本身特性来选用对一些高效贵重设备,从维护保养角度考虑,应选用理化性能稳定的油基切削液加工,以防止金属件腐蚀、生锈、运动零部件活动部分发生障碍等。可是对一些开放式的机床一般不宜使用油基切削液,以免切削油大量挥发而耗散。
(5)要性能与价格两者兼顾针对具体加工条件应选择性能与价格比最高的切削液。
此外,所选用的切削液还要求不能对操作工人的健康及环保带来负面影响。目前由于全球环境意识的增强及环境保护立法的要求日益严格,市场对切削液绿色环保性能的要求越来越高。所以,一些生物降解性好的油基切削液受到了人们的青睐。例如,好富顿公司的HocutTR2000系列产品就是这样一款采用易生物降解植物油精制而成的两相(油相和水相)控制的环保型切削液。而用钨酸盐、钼酸盐代替水基切削液中的具有毒性的防锈添加剂方法也已在生产中推广。
深孔加工排屑问题怎么解决
深孔钻不用油钻不可以。根据查询相关公开信息显示:深孔钻经常要钻比较小的孔,但深孔钻的粘度一般在12个粘度左右,深孔钻加工往往需要配合使用性能合适的深孔钻切削油油,深孔钻不用油钻不可以。
深孔钻加工有什么简单介绍?
深孔加工排屑解决方法:
一般孔深在孔径的3一5倍以上就称为深孔,它的难度在排屑和冷却钻孔深比较小的孔可以用麻花钻,为了排屑顺利,铁屑要成为细条状直窜出来并带出较小的碎片,同时冷却液容易进入.钻头的磨法可采用比较简单的磨法。
1,钻刃夹角增大至130-140度以增加切屑厚并改变切屑排出的方向(切屑排出的方向是与刃口垂直)
2,修磨横刃以减小轴向切削刀同时切削刃靠钻芯处产生一个折角有利分屑。
3,如果钻径较大,可在一侧刃口磨分屑槽,要宽一此,以平衡二个刃口的切削力如直径大可以在二个刃**义磨分屑槽。
4,在刃口外角倒1毫米45度角以减少磨损并提高光洁度。
5。钻孔的转速略低些,进刀量要取大些,这样切屑增厚以条状排出。
6,冷却液的喷嘴要对着孔向里以利冷却液进入切削区域,
当孔经比大于8倍以上批量大最好在专用的深孔钻床上钻孔,效力非常高,我曾经试过生产车床主轴直径32长度约850毫米材料45号钢只用13分钟分钟。
深孔钻分外排屑和内排屑两种;
直径较小的采用外排屑,因钻杆太小旡法排屑.直径比较大的孔钻杆内孔有足够的空间排屑,高压油从孔壁与钻杆之间压入把切屑与热量从杆内排出.钻头是特制的一般用硬质合金,分导向与切屑刃二部份,切屑刃磨成揩梯形以分屑,断屑槽的高度与宽度取决于工件的材料及进给量以保证切屑形状为紧而小的C形或瓦片状为佳。
深孔钻加工是一种专业化程度较强的孔加工技术,一般需采用专用的深孔刀具(如枪钻、内排屑深孔钻、套料钻等)及专用机床来进行加工,并需使用大量的循环切削油来完成排屑及冷却、润滑刀具,切削油的消耗量较大,不仅会增大加工成本,而且对加工场所会造成油污染,威胁操作人员的身体健康,同时带油铁屑的处理又会造成空气及环境的污染,因此,实现不使用切削液的干式加工或使用微量切削液的亚干式加工是深孔加工技术的发展方向之一。
深孔钻加工是机械加工中加工难度较大,技术含量较高、专业化程度较强、加工成本较高的一种孔加工技术,一般只有专业化程度较高,技术力量较强的生产单位才具有这方面的加工能力,由于石油、航空、军工、以及工程机械等行业大量使用到深孔类的零件,一般在这类大型生产单位都建有一定规模的深孔加工车间,每年都有较大的生产批量及产值。深孔加工技术不同于传统用麻花钻钻孔的加工方式,一般要采用专用的深孔钻头(如枪钻、内排屑深孔钻,套料钻等),专用机床和复杂的附件来完成,在加工中要使用大量循环切削液(如专用深孔切削油(液)或机油)来完成排屑及冷却、润滑刀具,切削液的消耗量较大(主要被切屑带走),不仅会对加工场所造成油污染,威胁操作人员的身体健康,而且带油铁屑的处理又会造成空气及环境的二次污染”,增加制造成本,因此,如何降低加工成本及消除环境污染是深孔加工技术研究的一个重要发展方向,如果能够采用干式加工技术进行深孔加工,将会很好的解决以上各种问题。
由于深孔加工特殊要求,采用完全干式切削(即完全不使用切削液)在实际生产中是很难实现的,因为在深孔加工中,刀具依靠导向块的自导向作用来工作,导向块与孔壁之间由于相互挤压会产生较大的摩擦,在传统湿式深孔加工中,高压切削油会在导向块与孔壁之间形成一层油膜,加工时起润滑作用,减小摩擦力;如无油膜,导向块会很快被磨损和撕裂,造成切削振动或打刀,另外,深孔加工是在封闭空间进行的,刀具排屑通道较长,加工中产生的切削热量远大于普通车削加工,又不能象普通干式车削加工,通过提高切削速度来加快散热(这会造成无法排屑及刀具急剧磨损),因此,使用亚干式方式进行深孔加工最可行的研究思路,在加工中使用压缩空气驱动微量切削液,混合雾化后,通过孔壁与钻杆之间的通道输送到切削区,高速喷射到刀一屑接触区,充分发挥切削液的冷却、润滑作用,同时,高速压缩空气帮助铁屑向外排出,完成生产过程,在加工中,切削液几乎可完全被吸附在导向块与孔壁之间以及刀一屑接触区内,充分发挥冷却液的功效,节约冷却油(液)的使用,杜绝对环境的污染,符合当前国家经济可持续发展的战略方针,具有一定的现实意义,在经济方面,可以大量节约制造成本,而它创造的社会效益(减小环境污染和对操作人员的健康危害)将更为显著。
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